当无溶剂复合工艺质量控制及问题解析续

无溶剂复合工艺质量控制及问题解析续

*收卷时串卷的原因：

1、上胶量太大；

2、从复合辊出来后冷却效果差；

3、张力不合适；

4、收卷处挤压辊平齐度差；

5、薄膜左右上胶量相差太大，最好调整到差值在0.2g以内；

6、纸芯与薄膜没对齐；

*白斑问题

满版油墨，生产时最容易出现“白斑”。所谓白斑是指复合后油墨上看到不同于其他部分的白色小点。“白斑”产生的主要原因是油墨与粘合剂相容性不好，复合后，一部分粘合剂渗透到油墨中，使油墨看上去有些发灰，而没有粘合剂渗透的油墨处则发白，出现“白斑”。实际生产中可能产生白斑的因素如下：

1、上胶量低，没有足够的粘合剂可渗透到全部油墨中。此时表现为全部复合膜面积上出现细小的均匀的斑点。解决办法是适当增加上胶量，调整复合温度及压力；

2、涂胶部、复合部各辊有的光洁度太差或没有清理干净，辊上有粘合剂或其他异物。此时表现为局部的间断性并且重复出现的斑点。对于这种现象，可以通过量取两个重复出现的斑点之间的距离来判断是哪一根辊有异物，然后找到并清理干净即可；

3、基材膜张力不均，进入复合辊之前打折，造成局部复合效果差出现气泡，宏观表现为白斑。对于这种原因造成的白斑可以通过如下办法来解决：调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前平整；更换膜卷；适当调整张力。

4、复合部位或涂胶部位压力设置不当。解决办法：调整压力这个因素在材料的选择、塑料件的设计、机械性能的预测和优化等环节时需要重视。

5、油墨与粘合剂相容性不好。此时只能更换合适的粘合剂或更换合适的油墨。

*产生纵向死折

出现这种情况的主要原因是基材本身张力不均，而无溶剂设备对于基材要求严格。鉴于国内原材料目前的状况，这时只能从工艺上进行调整；

A、加大放卷及收卷张力，二者要相互配合，防止收缩。

B、打开主放卷处和副放卷处的薄膜预热，使两种薄膜变得柔软，以减少复合后薄膜的应力；

C、提高车速。无溶剂设备的设计是为了适应高速生产的需要。其 各个导辊都有导向槽，并且相邻两辊的导向正好相反，这是为了高速复合时更好的起到展平的作用。除此以外，高速涂布还可以在薄膜未产生折之前进入收卷。此时应该注意的是，为防止高速时涂布效果差应提高盛胶辊的温度以保证质量。

*气泡产生的原因

A、复合处或涂胶处各辊损伤或有异物。解决办法：找到损伤辊，处理后再使用。

B、复合压力太低。

C、传动车速太快而涂布效果不佳。解决办法：降低车速或提高夹辊温度以增加粘加剂的流动性（降低粘度）。

*刀线产生的原因及解决办法

产生刀线的主要原因是涂布单元处的辊没有清理干净或转移辊光滑性太4.由于上面1的缘由差。此时可根据情况：

A、晃正确理解挤塑聚苯板是1种可燃材料动盛胶辊直到刀线消失。

B、停机重新清理涂布单元。

C、更换转移辊。

*胶不干产生的的原因：

A、配比错误。粘合剂 没有按照正确配比配制。

B、粘合剂失效。

C、粘合剂混合后进入水分或大量乙酯。

摘自〈出口商品包装〉